Machine d'enduction polyvalente rouleau à rouleau

La machine de revêtement AOT-MSK-AFA-MC400 R2R révolutionne la fabrication de couches minces de précision grâce à sa flexibilité modulaire pour les électrodes de batterie, l'électronique flexible et les revêtements fonctionnels. Conçue pour la R&D et la production pilote, cette machine prend en charge les méthodes de revêtement par matrice à fente, de racle et de microgravure, offrant une uniformité de revêtement de ± 1 μm. Dotée d'un four de séchage à convection multizone avec contrôle de température par gradient (jusqu'à 200 °C) et d'une surveillance NMP/des émissions en option, elle garantit un durcissement des films sans solvant et résistant aux fissures. Personnalisez les modes de revêtement (continu/en bandes/en grille) et intégrez des systèmes d'alimentation en suspension ou de récupération de solvant pour un traitement durable et à haut débit. Les sorties sont optimisées pour les machines de calandrage de batteries en aval afin d'obtenir une densité d'électrode uniforme. Idéale pour la R&D sur les anodes et cathodes de batteries lithium-ion et le prototypage de cellules solaires à pérovskite.

Capacités de base:

1. Têtes de revêtement modulaires:

• Extrusion de matrice à fente : le contrôle de position en boucle fermée (± 5 μm) assure l'isolation de la boue pour des entrées sans défaut dans les machines de calandrage de batteries

• Revêtement par transfert : Lame à virgule réglable (contrôle électrique de la hauteur) avec une précision de 0,1 mm

• Microgravure/coulée en bande : plage d'épaisseur humide de 10 à 200 µm

2. Solutions de séchage avancées:

• Four à convection : 1 à 3 zones, options de longueur de 1 à 2 m, flux d'air double face

• La cuisson à gradient (RT-200°C) prévient les fissures, ce qui est essentiel pour la compatibilité des machines de calandrage de batteries.

• Séchage incurvé : durcissement assisté par infrarouge en option pour les substrats sensibles à la chaleur

3. Automatisation des processus:

• Interface PLC/IHM : Stockage de recettes, contrôle de tension (0-300N) et L'alignement de la bande (± 0,2 mm) maintient l'intégrité du substrat pour l'alimentation de la machine de revêtement

  Revêtement intermittent : cycles de démarrage/arrêt programmables via des vannes pneumatiques

4. Émissions et sécurité:

• La surveillance NMP garantit la conformité des émissions dans les lignes de production des machines de revêtement aux machines de calandrage.

• Récupération de solvants : Condensation + adsorption sur charbon actif (efficacité 95 %)

Spécifications techniques:

• Largeur de revêtement : 50-400 mm (réglable pour les formats de machines de revêtement de batterie)

• Vitesse de la ligne : 0,1 à 3 m/min (synchronisée avec le débit de la machine de calandrage en aval)

• Viscosité de la boue : 100-50 000 cP

• Épaisseur du substrat : 5-500 μm

Applications:

• Revêtement d'électrodes de machine de pré-calandrage pour batteries NMC/LFP

• Préparation du collecteur de courant flexible pour la stratification de la machine de revêtement

• Feuilles arrière et films barrières photovoltaïques

Modules optionnels:

• Système d'alimentation en lisier MSK-156 (capacité de 10 L)

• Jauges d'épaisseur en ligne (rayons β/laser)

• Caméra de détection de défauts AI

Paramètres techniques

Versatile Roll to Roll coating Machine

AOT-MSK-AFA-MC400 Series products can be equipped with coating methods, drying methods, and functional modules according to needs. This coating machine is equipped with extrusion coating and transfer coating functions;

Calendering machine switch the coating function by changing the winding method is convenient to operate;

peculiarity

1. Slot die extrusion coating has high coating accuracy and good consistency.

2. Multiple coating die heads can be configured to adapt to different coating parameters.

3. Closed loop adjustment of mold position, with good positioning accuracy.

4. The slurry operates in a closed manner without external parameter interference.

5. Continuous coating, intermittent coating, stripe coating, and grid coating can be achieved by configuring intermittent valve bodies and gaskets.

Q1:How does the AOT-MSK-AFA-MC400 roll-to-roll coating machine optimize integration with battery calendering machines?
A:This coating machine ensures precise electrode slurry application (1μm uniformity) with programmable drying gradients, producing crack-free films ready for downstream calendering. Its tension-controlled web handling (±0.2mm alignment) maintains substrate integrity for smooth transitions to battery calendering machines that compress electrodes to target densities.

Q2:What coating methods does this calendering machine support for battery electrode manufacturing?
A: Designed as a multi-functional coating machine, it accommodates slot die extrusion (closed-loop positional control), doctor blade transfer (0.1mm height accuracy), and micro gravure coating – all critical for lithium-ion anode/cathode R&D. Optional stripe/grid patterns enable structured electrode prototyping.

Q3:Why choose a roll-to-roll coating machine over batch systems for battery production?
A: Our roll-to-roll coating machine enables continuous processing at 0.1-3m/min speeds, reducing interfacial defects by 60% compared to batch methods. Combined with optional NMP monitoring and solvent recovery, it achieves <500ppm VOC emissions – essential for gigafactory-scale battery calendering machine integration.

Q4: Can this system replace traditional battery calendering machines in electrode fabrication?
A: While specialized for coating/drying, it complements battery roll press machines by delivering pre-calendered electrodes with controlled porosity. Post-coating, the dried films are optimized for calendering machines to achieve final thickness (5-500μm) and density requirements.

Q5:  How does the slot die coating mode enhance consistency for battery electrodes?
A:  The slot die coating machine configuration provides closed-loop slurry isolation and ±5μm positional stability, critical for high-NMP cathode slurries. Combined with gradient drying (RT-200°C), it reduces pinhole defects by 45% versus open-face methods, directly impacting battery cycle life performance.